检修人员落实《春节期间机组缺陷处置预案》,一旦有缺陷,半小时之内必须赶到现场进行处理。
胜利发电厂工人在输煤现场。
今年3月份,胜利油田发电厂煤场积存的烟煤达到10万吨。
据胜利发电厂厂长刘豫龙介绍,2013年以来,面对巨大的环保排放压力,胜利发电厂积极进行燃煤结构调整,大胆尝试燃烧烟煤,结束了25年只烧“贫煤”的历史。不仅提高了经济效益,同时也大大降低了大气污染。
环保标准日益提高
提高燃煤品质势在必行
胜利发电厂是胜利油田的自备燃煤电厂,每年消耗煤炭约280万吨。为达到日益严格的排放标准要求,在完成了4台机组脱硫改造后,该厂又相继完成了3台机组的脱硝改造,最后一台2号机组脱硝改造正在进行中。
虽然目前胜利发电厂排放指标都在控制标准之内,但电厂面临的环保压力依然巨大。特别是2013年3月1日,国家环保部重新修订了《火电厂大气污染物排放标准》。其中,脱硫净烟气二氧化硫浓度指标由过去的400毫克每立方米降至200毫克每立方米以下。新的200毫克每立方米的排放标准,对于运行了20多年的胜利发电厂来说,保持脱硫高合格率的难度陡增。
“虽然近些年在技术改造上做了大量工作,但还是与日益提高的环保要求不相适应,主要问题在二氧化硫和氮氧化物排放量上,而排放指标受燃煤品质影响较大。”刘豫龙说。
据了解,火电厂燃煤一般是根据锅炉设计分为贫煤、无烟煤和烟煤等几大类,密度和挥发分依次增大,衡量煤质的重要因素是挥发分,挥发分越高,越易于燃烧,排放量也越少。而胜利发电厂的机组均属于贫煤机组,燃烧含硫量较低、挥发分较高的烟煤看起来似乎“望尘莫及。”
在刘豫龙看来,加快进行燃煤结构调整,对实施绿色电厂发挥着重要的作用。而在进行该项工作中,电厂并没有认为机组“吃”贫煤就是“板上钉钉”,无法改变。
成立试烧烟煤试验小组
烟气氮氧化物排放量减半
为了从源头上降低环保排放压力,从今年年初开始,胜利发电厂打破常规,首先在相对较为先进的二期机组研究探索燃用烟煤技术,通过研究、分析、论证,制定燃用烟煤技术措施。运行值班人员认真执行危险点及防范措施,燃用烟煤技术日趋成熟。烟煤燃烧试验结果表明,飞灰可燃物降至3%,氮氧化物降幅接近30%。
此后,在完成二期机组烟煤燃烧试验后,胜利发电厂利用大修时机,对一期1号机组进行了燃烧烟煤技术改造。先后完成了制粉系统、燃烧器等多项改造。为确保平稳过渡和烧烟煤期间系统及设备的安全稳定,胜利发电厂成立了试烧烟煤试验小组,制定了《1号机组烧烟煤措施》等安全保障措施。试烧烟煤期间,领导干部24小时倒班紧盯现场,出现异常第一时间提出改进方法。运行人员及时清理锅炉结焦,发现隐患及时处理,确保了试验万无一失。烟煤改造成功后,一期锅炉适烧范围从全烧贫煤扩展到全烧烟煤,原烟气氮氧化物由改造前1000毫克每立方米以上降至500毫克每立方米以下。
虽然烟煤的含硫量低,容易烧尽,但容易产生积粉自燃和爆炸,影响输煤系统和机组安全生产。针对这种情况,燃料部建立应急预案,对输煤系统火灾隐患重新辨识,关键点加强监护。加强煤场管理,每天进行测温,并采取翻推、水喷淋、烧旧存新等办法从源头消灭隐患。并对输煤皮带不具备阻燃功能的亚克力护罩进行拆除。在转运站、煤仓口、输煤皮带产生粉尘较多的部位,采用无动力除尘、增加干雾抑尘装置等技术降低粉尘浓度。
据统计数据显示,胜利发电厂四台机组全部改烧烟煤后,每年可节约成本1000多万元,原烟气二氧化硫含量由过去的3800毫克每立方米降至2300毫克每立方米以下。
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