孤岛采油厂精细管理,探寻节电攻略
电力损耗“瘦身”频亮新招
文/片本报记者顾松通讯员李海鹰
2014年06月25日 来源：黄三角早报
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职工调试自吸式加药泵。
稠油井电加热巧分时段
平均日节电200千瓦时
电加热是一种常见的稠油加热降粘工艺:在空心抽油杆中穿入一根电缆,电缆一端与抽油杆底端相连构成用电回路,通过将电能转变成热能对稠油进行加热降粘,提高稠油在井筒中的流动性。
但在稠油井受益的同时,电加热也消耗了巨大电量。据统计,孤岛厂目前在用的31口电加热稠油井,平均单井日用电达到1140千瓦时。
高收益不应以高成本为代价。为降低电加热稠油井用电量,孤岛厂联合华孚石油高科技股份有限公司,对电加热变频控制柜进行改造,增设了一套“中频电源时控节能装置”。
在确保稠油井井口温度不降、稠油在井筒内正常流动的基础上,这套“时控节能装置”根据24小时内“尖、峰、平、谷”各个时段的工业用电价格差异,设置不同时段的用电功率:在尖、峰时段的用电高峰期,让电加热小功率运行；而在平、谷时段的用电低谷期,电加热大功率运行。
孤岛厂在GDGN219X2井进行了装置应用试验,并派遣工作人员驻扎现场,以确保各时段数据的精准采集。通过两个月的监测数据显示,在井口温度和原油产量不变的情况下,“尖、峰”时段的用电量明显降低,平均日节电200千瓦时,节约电费214元,预计单井年节约成本7.1万元。
油管清洗以气代电
年节约成本50余万元
从作业井回收的油管,被运往孤岛厂准备大队,在油管清洗池内利用柴油进行油污清理。为提升柴油的去油污效果,就需要对柴油进行加热升温处理。
以往,柴油升温主要采用“电加热”的方式,即先利用电能将导热油加热到一定温度,再通过热传导将导热油的温度传递给清洗池中的柴油。按照每小时300千瓦时的耗电量计算,年消耗电量约在90万千瓦时。
面对如此高的耗电量,寻找一种新型节能加热方式势在必行。准备大队创新实施了“直燃式热辐射清洗”方式,用天然气替代电加热环节,将不锈钢管加热后的高温以热辐射方式传递给待清洗的油管,在高温烘烤下,油管表层顽固油污变软,此时再利用清水冲洗冲刷即可。
这种清洗方式不仅直接去除了用电环节,且油管表面加热温度可达到130摄氏度,较“电加热+柴油”的清洗方式,加热温度提高了70摄氏度,清洗效果明显提高。
油管清洗的以气代电,年消耗天然气12万方,较之前电和柴油的综合消耗相比,年节约成本50余万元。
自吸式加药泵
实现零能耗
注汽锅炉水处理过程中,需要通过加药泵添加亚硫酸钠、氢氧化钠等药液,以保证水质达标。目前水处理系统加药装置以电能为动力,耗能较大且流程复杂,易被药液腐蚀造成流程渗漏。
孤岛厂热采大队成立攻关小组,对水处理加药装置展开技术攻关。
除氧器是药液必经之路,它具有内部真空的构造,除氧器内的负压环境与外界压力差能够形成低压自吸,这一发现让攻关小组茅塞顿开。他们尝试将除氧器与药箱相连,果然,药液毫不费力地自动流向真空除氧器。
为控制药液流速,技术人员经过反复论证,通过应用流量微调阀、针型阀、玻璃转子流量计等元件实现了流速的精准掌控。自吸式加药泵的研制成功,摒弃了多台机械动力加药设备,可谓实实在在的“零能耗”。
自吸式加药泵投入运行后,一座活动注汽站年可节电6000千瓦时,孤岛厂目前共有12座活动注汽站,全部改造完成后预计一年可节电7.2万千瓦时。
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